Paromon.ru Суббота, 19.08.2017, 12:09
Главная | Регистрация | Вход Приветствую Вас Гость | RSS


Меню сайта

Категории раздела
Изготовление ножа [174]
Как сделать клинок ножа [133]
Лезвие ножа [133]
Рукоятка ножа [126]
Чехол и ножны для ножа [50]
Как сделать мачете [62]
Заточка ножей [71]
Нож своими руками [180]
Нож в домашних условиях [182]
Как сделать нож из дерева [118]

Поиск



Главная » Статьи » Как сделать нож » Изготовление ножа




Кукри своими руками

 

Кукри своими руками
Как сделать кукри
Кукри

Почему я взялся делать именно его? Да просто давно хотел сделать какую-нибудь мачетину, чтоб в лесу полегче было. Резонный вопрос: а чем мне топор не подошел? Ведь по тайге хожу, а не по джунглям?



Да, сам раньше считал, что топор в нашей тайге - самая правильная вещь. Но вот однажды мой друг взял с собой в лес огромный и страхолюдный тесак самопальный хлебный нож из столовой). Конечно, сделан он был отвратительно, РК просто заворачивалась. Но вот в лесу оказался неожиданно полезным. Обычно не приходится валить большие деревья (да для этого пила-цепочка есть, в конце концов!), но для костра приходится рубить много тонкого сухостоя.

Как сделать кукри в домашних условиях (смотреть статью)

Непальский нож кукри своими руками (смотреть статью)

Как сделать топор тесло своими руками (смотреть статью)

Изготовление ножа своими руками (смотреть статьи)

Вот эту работу, которая, по моему мнению, и является основной работой топора в лесу, тесак выполнил гораздо лучше. Кроме того, он еще и легче! А это важный фактор. Иногда приходится идти и десятки, и сотни километров. На помощь в тайге рассчитывать не приходится, так что все на себе прешь. И тут уже каждый грамм на счету. Но к этому мы еще вернемся.

А кукри был выбран за высокую универсальность, удобство и проверенность временем. Вот так все и началось...

ВЫБОР МАТЕРИАЛА

После того, как я понял, что буду делать, нужно было выбрать из чего. От материала требовалась прочность, ударная вязкость, твердость. Коррозионная стойкость мне не требовалась, патиной покроется, а потом останется только протирать. Да кроме того у меня и нет приличной нержавейки. И не нравится мне она, режет плохо...

От рессор, как материала для этого клинка я отказался. Углерода маловато. Но выбор не велик, поэтому решили развернуть обойму от подшипника. Предположительно, сталь ШХ15. Углерода в ней 0,95-1,05%. Это должно обеспечить высокую твердость. На свалке металлолома была подобрана подходящая обойма от подшипника...

Рукоять решил делать из дерева. Из бука. Никакого другого приличного дерева такого размера просто не было. Но бук - это тоже хорошо. Как обычно, дерево было взято со старого стула, который кто-то выбросил...

Да, столько ценных вещей (которые невозможно купить в магазине!) валяются на свалке...

Осталось найти немного латуни на втулку и заклепки. Это уже покупать пришлось, так как весь цветмет уже давно сдали. Не заклепки пошла латунная опора шарового крана (который в бачек унитаза ставится). На втулку я тупил на рынке пруток из латуни диаметром 35мм. Отдал его токарю, чтобы он нарезал его на пятаки разной толщины. На втулку поставил пятак толщиной 10мм.

Вот из этого и был сделан нож, о котором пойдет речь.

ЧТО ДА КАК

После того, как был подобран материал, осталась сущая мелочь - взять и сделать нож. Перво-наперво нужно было оттянуть обойму подшипника в полосу. Ввиду моего малого опыта в ковке и нехватки оборудования для ковки такой массивной заготовки я обратился за помощью к знакомому кузнецу. У него на работе и горн побольше, и наковальня поудобнее, и мехмолот есть. Вот что он мне оттянул. 



После этого постарался вместить эскиз в заготовку. Когда это получилось, пришла пора слесарных работ. Сначала была сделана выемка в форме трезубца Рамы. Для этого был использован сверлильный станок и сверло диаметром 10мм. Тут обнаружились первые грабли. Углубившись немного, сверло начало скользить. Посоветовали капнуть масло. Наивно последовал совету. После этого для того, чтобы досверлить первое отверстие пришлось пару раз переточить сверло. Видимо, произошла самозакалка. Для того, чтобы просверлить второе отверстие, сверло перетачивалось еще несколько раз. Но даже при этом доводить его пришлось дримелем с корундовыми и алмазными шарошками. На все это ушло дня два-три.

Следующий этап - вырезание заготовки из полосы. Резали болгаркой. Около двух часов. Металл поддавался довольно тяжело, гораздо хуже, чем оттянутая рессора.

Болгарка - грубый инструмент. Чтобы довести силуэт, был использован наждак. Примерно за пять часов чистого рабочего времени была получена довольно точная форма. Для того, чтобы при закалке не повело РК, решил сделать ее равномерной. Снял на наждаке лишний материал, оставив на РК примерно 3-3,5 мм.

Пришло время термообработки. Сначала заготовка была подогрета в горне, после чего я вручную подправил те изгибы, которые смог обнаружить. На всякий случай решил провести нормализацию. Теоретически, это должно было выглядеть так:

Прогреть муфельную печь до 930-950С.

Положить туда заготовку.

Нагреть заготовку из расчета 1 минута на 1мм сечения, и выдержать 20% от времени нагрева.

Отключить печь, приоткрыть дверцу и оставить остывать на ночь.

Смысл этой процедуры в измельчении зерна. Это при условии, что режим был подобран правильно. Но на самом деле получилось совсем не так. Комментирую по пунктам:

При прогреве первая печь просто сгорела, набрав температуру около 600С. Обидно. Вторая печь была точно такой же, только на блоке управления температура выставлялась максимум до 800С. Переставили блок правления. Печь грелась ОЧЕНЬ медленно.

Ничего сложного. Открыл дверцу, положил заготовку, закрыл дверцу. Только при этом сильно упала температура.

Пришлось ждать еще около часа, чтобы опять набралось 930! Какая уж тут нормированная выдержка...

Когда открыл дверцу, оказалось, что заготовка лежала не очень ровно. От длительной выдержки и высокой температуры она просто погнулась! Блин, вся работа на смарку!!! Плюнул, и оставил заготовку остывать на ночь.

На следующий день сначала выровнял заготовку, потом равномерно прогрел
в горне до нужной температуры (запомнил цвет каления), выдержал и дал
остыть на спокойном воздухе. Так закончился первый этап ТО.

Начал готовиться к закалке. Предполагалось калить следующим образом:

изолировать обух чем-нибудь огнеупорным

равномерно нагреть заготовку в горне до 800С (ориентируясь по цветам каления)

опустить на 1-1,5 секунды в воду

а дальше охлаждать в масле.

Поехали по порядку.

Чем бы таким изолировать обух? В журнале "Прорез" (№1/2004 г.) есть статья "Не последняя инстанция", автор В.А. Петрик (известный участникам Первой Русской конференции по ХО как Van Patrik, Краснодар). Не вдаваясь в подробности, так как материал не мой, скажу только, что автор для этих целей рекомендует термомастику "ГАРАНТ", предназначенную для приклеивания керамической плитки в каминах и печах. В своем городе я этой мастики не нашел. Нашел только клей "Диола" для облицовки печей и каминов. Это не мастика, а сухая огнеупорная смесь. По инструкции не меняет свойств при нагреве до 850С. Воспользовавшись этим клеем в соответствии с инструкцией и рекомендациями из статьи, изолировал обух. Сушил три дня. После этого полчаса прогрел в духовке. 



Потом пошел калить.

Первая сложность - добиться при закалке равномерного прогрева заготовки. Ее приходится двигать в горне, засыпать углями в одном месте и разгребать их в другом. Температура, как уже было сказано, определяется по цвету каления. Нагрев заготовку до нужной температуры, ее нужно немного подержать над углями, чтобы достичь максимальной равномерности нагрева.

Ну вот, начинается самое интересное! Опускаю заготовку в воду. Хорошо еще, что не обмакнул целиком, а постарался опустить только РК. Термоклей сразу начал обсыпаться (а ведь говорили умные люди: "сделай металлический кожух!"... а я: "Эксперимент..."). Но отступать некуда, продолжаю действовать по плану. Секунду РК проводит в воде, вынимаю, опускаю в масло. Сначала только РК, а потом постепенно и весь клинок. Когда клинок охладился, вынул его и положил на улицу, где температура была около +5С. Минут через 15 забрал клинок с улицы и положил в предварительно прогретую до 200С муфельную печь. Выдержал в течение часа, потом охладил на воздухе. Повторил процедуру. На этом термообработка была закончена.

Опять слесарные работы. Полное выравнивание контуров на наждаке, выведение спусков, легкая шлифовка. Все как обычно. Спуски решил сделать довольно ярко выраженной линзой, чтобы клинок не вяз в дереве.

После шлифовки поставил на наждак диск от болгарки, к станине прибил доску (в качестве ограничителя), и профрезеровал долы. Теперь думаю, что надо было их отодвинуть от обуха еще на 2-3мм. Здесь очень важна скорость ведения заготовки. Рекомендую примерно 10мм в секунду. Конечно, проковать долы было бы гораздо лучше, но на этом клинке не решился. Опыта пока маловато.

Долго думал, как делать втулку. Был вариант отлить ее из латуни прямо на клинке, но я решил сделать все как раньше, т.е. напаять предварительно сделанную втулку на клинок. Втулку сделал из латуни, толщина - 10мм. Попытался пропаять. Очередные грабли. Паяльник мощностью 65Вт не прогревает втулку. Помучавшись некоторое время вспомнил, что в инструментах есть китайская газовая горелка-карандаш. За 15 секунд, при помощи горелки и "какой-то матери", поставил втулку. Еще несколько минут работы паяльником, потом напильник, и все готово.

Рукоять, как было сказано выше, решил делать из дерева. И удобно, и практично, и классика. Только металлическое навершие решил не делать - ни к чему оно в тайге. Из всех способов монтажа рукояти был выбран псевдомонопластинчатый (см. статью "Альтернативные технологии"), как разумный компромисс между надежностью и прочностью. Конечно, распиливать брусок дерева, шлифовать плоскости, выбирать пазы под хвостовик - тяжелая работа. Но результат того стоит!

На том, как делал рукоять, подробно останавливаться не буду, ничего нового в этом процессе нет. А вот про форму надо сказать особо. Форма была взята из классики, но это не чистая классика, а мой взгляд на нее. Особенно обратите внимание на кольца. На классическом кукри они обычно присутствуют, символизируя уровни мироздания и помогая удержанию ножа в руке. Про уровни мироздания информации у меня маловато, так что ничего сказать не могу. А вот удобство удержания - другое дело. Я выбрал именно такую форму потому, что при любом хвате средний палец оказывается между этими кольцами. Соответственно, кольца оказываются между указательным и средним, и между средним и безымянным пальцами. Если взяться ближе к клинку, то между кольцами окажется безымянный палец. Фиксация в руке изумительная, гарда отдыхает!

Когда рукоять была закончена, пропитал ее в льняном масле. Пропитывал на водяной бане в течение суток. Для того, чтобы удержать массивный клинок от падения, зафиксировал его вот такой приспособой. 



После пропитки просушил рукоять несколько дней и натер войлочным диском с
натуральным воском.

ЧТО ПОЛУЧИЛОСЬ

Вот и все, нож закончен. Вот что получилось. 





Конечно, шлифовка не идеальна. Но это сделано умышленно. Дело в том, что этот нож был сделан для использования в хвост и в гриву с целью выяснения последствий моей термомеханической обработки. А если его отполировать, то потом еще вдруг жалеть начну...

Габариты:

Длина клинка по прямой от втулки до острия - 240 мм.
Максимальная ширина клинка - 54 мм.
Максимальная толщина клинка на обухе - 5 мм.
Максимальная длина рукояти вместе с втулкой - 127 мм.
Максимальная ширина рукояти* - 33 мм.
Максимальная ширина колец на рукояти - 37 мм.
Максимальная толщина рукояти* - 26 мм.
Максимальная толщина колец на рукояти - 30 мм.
Минимальная толщина рукояти - 29 мм
Минимальная ширина рукояти - 21 мм.
Вес без чехла - 550 г.

ТЕСТИРОВАНИЕ

Рукоять сидит в руке удобно, это отметили все, кто участвовал в тестировании. Нет контакта с металлом (кроме заклепок), поэтому можно использовать и на холоде. При рубке рукоять не разбалтывается, сидит как влитая. Руку не наминает. Кольца надежно фиксируют руку при уколе и резе, никакая гарда не требуется.

Зонная закалка удалась. РК определенно тверже, чем обух. В том месте, где находится выемка, клинок вообще не закален. Про упругость и пластичность ничего пока сказать не могу, так как согнуть клинок не удалось. Твердость на РК примерно 56-60 HRC. Твердомера у меня нет, но надфиль ведет себя примерно так же, как и на ноже от Южного Креста (твердость 58-60 HRC). Устойчивость РК вполне удовлетворительная, при рубке дерева (от тополя до лиственницы) не садится вообще, при строгании гвоздя садится очень мало, при рубке гвоздя садится сильнее. Думаю, для первого раза получилось прилично.

Собственно, рубка. Сухая палка толщиной около 40-50мм перерубается с одного удара (рубил положив не пенек). Если палка толще, требуется несколько ударов.

Режет тоже неплохо. Во время тестов для эксперимента выстругал несколько колышков. Не так удобно, как обычным ножом, но возможно. Правда, сначала надо привыкнуть к специфическому изгибу клинка. Но, в любом случае, получается удобнее и аккуратнее чем топором.

Ну что еще сказать... Веревки режет, консервы вскрывает. :-)  Копать пока не пробовал.

А теперь немного аналитики. Возвращаемся к размышлениям о весе и функциональности. Начинаем считать вес:

Кукри (без чехла) - 550 г.
Складная пила-цепочка с коробкой - 250 г.
Основной рабочий нож в чехле - 200 г.
Запасной/продуктовый нож (складной филейник Spyderco Catcherman) - 80 г.
Алмазный надфиль для заточки/правки - 5-10 г.



Итого получается около 1100 г. А с таким набором в тайге чувствуешь себя вполне комфортно.

 

Категория: Изготовление ножа | Добавил: Paromon (01.09.2012)
Просмотров: 20197 | Рейтинг: 3.3/19

Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Copyright Paromon.ru © 2017